Hightech-Schienen aus 1200 Grad heißem Stahl
	Im Duisburger Walzwerk wird bis auf den Zehntelmillimeter gemessen
	In einem Walzwerk in Duisburg lässt sich der Weg vom klotzigen Vorblock bis zur filigranen Hochleistungsschiene verfolgen. Die ersten Meter legen die ICE-Gleise im Bummelzugtempo zurück. Vier Stunden lang schieben sich die Blöcke Zentimeter für Zentimeter durch den Hubbalken-Ofen. Erst wenn der Stahl auf etwa 1200 Grad erhitzt ist, kann er weiter verarbeitet werden. Mit über 200 Bar Wasserdruck werden Verunreinigungen wie der Oberflächenzunder entfernt.

Stahl ist sehr sensibel und muss in vielen kleinen Schritten verformt werden bis er wie eine Schiene aussieht. Er muss die richtige Temperatur haben, damit keine Risse auftreten. Denn später einmal sollen Züge mit einer Geschwindigkeit von 300 Kilometer pro Stunde darüber fahren. Die Produktion in einem Schienenwalzwerk ist vollautomatisch. Im Profilvorgerüst wächst die Schiene zum ersten Mal. Durch Walzendruck wird der heiße Stahl in die Länge gepresst. Aus den zehn Meter langen Vorblöcken soll am Ende eine 120 Meter lange Schiene werden. In der Walzstraße wird dann nicht nur an der Länge, sondern vor allem am späteren Profil der Schienen gearbeitet. Die Umformung der Vorblöcke erfolgt in insgesamt neun Arbeitsschritten, den Stichen. Nachdem der Stahlstrang bereits etwas an Länge gewonnen hat, wird das Schienenprofil herausgearbeitet. Durch die große Hitze müssen auch die Werkzeuge ständig mit Wasser gekühlt werden, um Risse zu vermeiden. Dabei muss der Stahl immer noch 1050 Grad heiß sein. Im Walzwerk entstehen täglich 150 Schienen. Mit jedem Stich gewinnt der Stahlstrang etwa zehn Meter an Länge. Sobald die Schiene durch das letzte Walzprofil läuft, kühlt sie merklich ab. Allerdings verläuft der Abkühlprozess innerhalb der Schiene sehr ungleichmäßig. Diese unterschiedlichen Abkühlungen führen später zu Eigenspannungen in der Schiene, die geprüft und reguliert werden. Dann trennt eine Heißsäge an beiden Enden je einen Meter unbrauchbaren Schrott ab, der wieder eingeschmolzen und wiederverwertet wird. Erst nach drei Stunden ist die Schiene völlig erkaltet. Doch während der Abkühlphase kommt es zu enormen Verformungen. Deshalb werden 120 Meter Schiene in eine sogenannte Rollenrichtmaschine eingefädelt. Wenn die Schienen die Anlage verlassen, sind sie – zumindest optisch – schnurgerade. Im Prüfzentrum testet ein Laser die Gradheit des Stahls. Bei einem weiteren Test treffen Ultraschallwellen auf den Stahl und decken durch ihren Verlauf jeden Fehler im Inneren der Schiene auf. Es wird bis auf Zehntelmillimeter gemessen. Abschließend stehen ausschließlich die Schienenenden auf dem Prüfstand. Wie genau oder ungenau sie gefertigt sind, merken die Zugreisenden später ganz deutlich. Denn die Verbindung der einzelnen Schienen zu einem kompletten Gleis beeinflusst den Fahrkomfort enorm. Erst wenn alle Prüfungen erfolgreich absolviert sind, wandern die Gleiselemente ins Langschienenlager und von dort auf die Gleisbaustelle.

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13.10.2004, zuletzt aktualisiert am 15.03.2007 / mm

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